Iparági tudás
A halogénmentes égésgátlás mögött meghúzódó kémia és miért kritikus tervezési változó a töltőanyag betöltése
A hagyományos égésgátló PVC kábelek tűzállóságot érnek el az égés során felszabaduló hidrogén-klorid gáz révén, amely megszakítja a lángot fenntartó kémiai láncreakciókat. A halogénmentes vegyületek nem tudják használni ezt a mechanizmust, és ehelyett a fém-hidroxid töltőanyagok – leggyakrabban alumínium-trihidrát (ATH, Al(OH)₃) vagy magnézium-hidroxid (MDH, Mg(OH)₂) – endoterm bomlására támaszkodnak az égés elnyomására. Amikor ezeket a töltőanyagokat bomlási hőmérsékletükre melegítik (180-200 °C az ATH-nál, 300-320 °C az MDH-nál), kémiailag megkötött vízgőzt bocsátanak ki, hőt vesznek fel az égési zónából, és hígítják a láng oxigén- és tüzelőanyag-gőz-koncentrációját. A szilárd maradék - alumínium-oxid vagy magnézium-oxid - védőszénréteget képez, amely elszigeteli az alatta lévő anyagot a sugárzó hőtől, és lassítja a további hődegradációt.
Ennek az égésgátló mechanizmusnak az alapvető kihívása, hogy a megfelelő tűzállóság eléréséhez rendkívül nagy töltőanyag-terhelésre van szükség – jellemzően a teljes készítmény tömegének 50–65%-ára. Ezeken a terhelési szinteken a fém-hidroxid részecskék uralják a vegyület mechanikai tulajdonságait, jelentősen növelve a merevséget és a ridegséget a töltetlen poliolefin alapú polimerekhez képest. A 60%-os ATH-val töltött HFFR-vegyület szakadási nyúlása 150-200%, szemben a töltetlen poliolefin alapgyanta 400-600%-ával. Ez a nyúlás csökkenése közvetlenül befolyásolja a kábel hideghőmérsékleti teljesítményét és hajlítási élettartamát, mivel a szigetelés megrepedhet a telepítés során hideg környezetben vagy hosszabb üzem közbeni hajlítás után. A mechanikus-tűz-teljesítmény kompromisszum kezelése a központi összetételi kihívás a HFFR-kábelkeverékek fejlesztésében, és ez megmagyarázza, hogy a különböző gyártók HFFR-kábelei miért különböznek jelentősen alacsony hőmérsékletű rugalmasságban, még akkor is, ha ugyanazon égésgátlási tesztszabványnak felelnek meg.
Az MDH-t előnyben részesítik az ATH-val szemben, ha a kábelnek 200 °C közelében vagy felette kell működnie, mivel az ATH olyan hőmérsékleten kezdi kiengedni a megkötött vizet, amely átfedésben van a kábel normál üzemi hőmérsékletével nagy terhelés mellett vagy magas környezeti körülmények között – ez idő előtti töltőanyag-bomlást okoz, ami idővel lebontja a vegyületet. Az MDH magasabb bomlási hőmérséklete (300 °C) nagyobb távolságot biztosít az üzemi hőmérséklet felett, de magasabb lánghőmérséklet szükséges az aktiváláshoz, ami azt jelenti, hogy az MDH-alapú vegyületek valamivel gyengébb teljesítményt mutathatnak az alacsony intenzitású lángteszteken, miközben egyenértékű vagy jobb teljesítményt nyújtanak nagy intenzitású tűznek való kitettség esetén, amely a valós tűzforgatókönyveket reprezentálja. A kiváló minőségű HFFR vezérlőkábel-gyártók a töltőanyag típusát a kábel hőmérsékleti osztálya alapján választják ki, ahelyett, hogy egyetlen keveréket alkalmaznának az összes besoroláson.
Mit mérnek valójában az alacsony füstszabványok, és hogyan alakulnak át a tesztkamra eredményei a valódi evakuálási körülményekre
A HFFR kábelek alacsony füstteljesítményét az IEC 61034 határozza meg, amely méri a minimális fényáteresztést a füstön keresztül, amelyet egy égő kábelminta generál egy szabványos, 3 m × 3 m × 3 méteres zárt kamrában. A teszt egy meghatározott hosszúságú kábelt éget el egy rácson a kamra padlóján, miközben megméri, hogy a fotométer nyalábjából mennyi fényt blokkol a felgyülemlett füst. Minimális 60%-os áteresztőképesség a megfelelőség küszöbe – ami azt jelenti, hogy a fotométer sugárintenzitásának legalább 60%-a a füsttel teli kamrán keresztül éri el az érzékelőt. Az égő PVC-re jellemző nehéz, átlátszatlan füstöt termelő kábelek jellemzően 5-20%-os áteresztőképességet érnek el, szemben a jól megfogalmazott HFFR-konstrukciók 60-95%-ával.
Ennek a vizsgálati eredménynek a gyakorlati jelentősége az evakuálási láthatósághoz való viszonyában rejlik. A füstelfedés és az emberi navigációs teljesítmény kutatása füsttel teli terekben megállapította, hogy a füstben a láthatósági távolság arányos a füstréteg kioltási együtthatójával. A 60%-os áteresztőképesség az IEC 61034 kamrában (3 méter optikai úthossz) körülbelül 0,17 m⁻¹ kioltási együtthatónak felel meg. Ennél a kioltási együtthatónál az épületek lakói körülbelül 10-15 métert látnak a füstön keresztül, és a kijárati ajtók szintjén láthatók a megvilágított kijárati táblák – ez elegendő ahhoz, hogy a legtöbb épület folyosóján a kijáratok felé közlekedjenek. A PVC kábelfüst 10%-os áteresztőképességű ugyanabban a kamrában 0,75 m⁻¹ feletti kioltási együtthatót produkál, ami 2-4 méterrel csökkenti a látótávolságot, és súlyosan rontja a kijárati navigációt még azon épületben tartózkodók számára is, akiket nem tesz cselekvőképtelenné a toxicitás.
Az IEC 61034 teszt egyik fontos korlátja, amelyet a specifikálóknak meg kell érteniük, hogy viszonylag kis kábelmintából méri a füst mennyiségét ellenőrzött, alacsony energiájú gyújtóforrás mellett. A sűrűn töltött létesítményekben a valódi kábeltálca tüzek sokkal több füstöt termelnek egységnyi idő alatt, mint a tesztforgatókönyv, és az abszolút füstmennyiség az egyidejűleg égő kábel mennyiségével skálázódik. Ez az oka annak, hogy az IEC 61034 eredményt az IEC 60332-3 (csoportos kábelteszt) szerinti lángterjedési teljesítmény mellett kell figyelembe venni – egy olyan kábel, amely egységnyi hosszonként alacsony füstöt bocsát ki, de nem oltja ki magát a csoportos kábelteszt során, végül több füstöt generál, mint egy kis mértékben magasabb füsttartalmú kábel, amely gyorsan eloltja a tűz mennyiségét, és korlátozza a tűz mennyiségét.
A HFFR vezérlőkábel teljesítményének összehasonlítása a szabványos FR-PVC-vel a kulcsparaméterek között
A HFFR kiválasztása vezérlő kábelek A szabványos égésgátló PVC-hez képest kompromisszumot jelent több teljesítménydimenzió között. A döntésnek azon kell alapulnia, hogy mely paraméterek kritikusak az adott telepítési környezet szempontjából, nem pedig azon, hogy az egyik anyagrendszert preferálják-e a másikkal szemben.
| Paraméter | HFFR (LSZH) | FR-PVC | Gyakorlati hatás |
| Savas gáz kibocsátás (IEC 60754-2) | pH >4,3; vezetőképesség <10 μS/mm | pH jellemzően 1-2; magas HCl kibocsátás | A HCl a tűz után korrodálja az elektronikát és a fémszerkezeteket az érintett területen |
| Füstsűrűség (IEC 61034) | ≥60% áteresztőképesség | Jellemzően 5-25% áteresztőképesség | Kritikus az evakuálási láthatóság szempontjából zárt térben |
| Rugalmasság alacsony hőmérsékleten | Mérsékelt; jellemzően –15°C és –25°C között | Jó; –20°C és –40°C között (lágyítószer-függő) | A HFFR megrepedhet hideg időben történő telepítéskor kondicionálás nélkül |
| Olaj- és vegyszerállóság | Változó; bázis polimer függő | Jó az olajok ellen; A PVC egyes oldószerekben megduzzad | Ellenőrizni kell a vegyület kémiai kompatibilitását szerszámgépes környezetben |
| Szigetelési ellenállás (hőmérsékleten) | Magas; stabil a hőmérsékleti tartományban | 60°C fölé jelentősen csökken a lágyítószer migráció miatt | A HFFR előnyben részesített magas hőmérsékletű vezérlőpanel környezetekben |
| Relatív költség | 25-50% prémium az FR-PVC-hez képest | Alapvonal | Költségprémiumot gyakran indokolnak az elektronikában gazdag környezetekben a tűz utáni kármentesítési költségek csökkentése |
A fenti táblázatban nem szereplő paraméterek egyike a hosszú távú öregedési viselkedés. A PVC szigetelés lágyítókat – jellemzően ftalát-észtereket vagy adipát-észtereket – tartalmaz, amelyek több évtizedes használat során kivándorolnak a keverékből, aminek következtében a kábelköpeny és a szigetelés fokozatosan merevebbé és törékenyebbé válik. Ez a lágyítószer migrációja megemelt hőmérsékleten felgyorsul, és visszafordíthatatlan; a beszereléskor rugalmas PVC-kábel 20 év meleg vezérlőpanelben való tartózkodás után erősen megrepedhet. A poliolefin gyanta alapú HFFR vegyületek nem tartalmaznak lágyítószereket, és nem tapasztalják ezt az öregedési mechanizmust, így mechanikai tulajdonságaikat az élettartam alatt megőrzik. Mert vezérlő kábelek a 25–40 éves tervezési élettartamú kritikus infrastrukturális alkalmazásokban ez az öregedési különbség jelentős tényező a HFFR konstrukciók előnyben részesítésére még olyan környezetben is, ahol a tűzvédelmi követelmények önmagukban ezt nem írják elő.
Áramkör integritása tűz alatt: Hogyan különböznek a tűzálló HFFR-kábelek a szabványos LSZH-tól
Az alacsony füsttartalmú halogénmentes kábelek és a tűzálló kábelek különböző tűzbiztonsági célokat szolgálnak, és gyakran összekeverik a specifikációkban. A szabványos HFFR/LSZH kábelek korlátozzák az égéstermékek toxicitását és átlátszatlanságát, de nem garantálják, hogy a kábel továbbra is továbbítja a jelet vagy az áramot a tűz során – a kábel végül meghibásodik, ha a szigetelés romlik. A tűzálló kábeleket (az IEC 60331 szerint tesztelték) úgy tervezték, hogy az elektromos áramkörök integritását meghatározott hőmérsékleten, meghatározott ideig fenntartsák, lehetővé téve az általuk kiszolgált rendszerek – vészvilágítás, tűzjelző, füstelvezető ventilátorok, vészhelyzeti áramellátás –, hogy az épület evakuálása közben is működjenek.
Az IEC 60331 szabvány szerint az elkészült kábelminták 750°C-on (IEC 60331-21 vezetékek és kis kábelek esetén) vagy 830°C-on (IEC 60331-23 nagyobb keresztmetszetű kábelek esetén) közvetlen lángot irányítottak, miközben a kábel névleges elektromos terhelés alatt marad. A kábelnek fenn kell tartania a folytonosságát a teszt időtartama alatt – jellemzően 90 vagy 180 percig – villanás, rövidzárlat vagy szakadás nélkül. Ennek a teljesítménynek az eléréséhez a szabványos HFFR-től alapvetően eltérő szigetelési rendszerre van szükség: az egyes vezetők köré vagy a kábelmag köré tekert csillám szalagréteg olyan tűzálló ásványi szigetelő gátat biztosít, amely elektromosan sértetlen marad olyan lánghőmérsékleten, ahol az összes szerves polimer anyag már rég leégett.
A tűzállóság és a halogénmentes teljesítmény kombinációja – amelyet egyes szabványok HFFR CWZ-ként (áramköri integritás tűz alatt) határoznak meg, vagy az EN 50200/EN 50362 jelölik az európai vasúti és középületi alkalmazásokban – úgy érhető el, hogy a csillámszalagos áramkör integritását egy külső HFFR-köpennyel látják el, amely korlátozza az égéstermékeket. Ez a konstrukció kötelező a kórházak, alagutak, sokemeletes épületek és offshore platformok vészhelyzeti vezérlőkábelei esetében, számos nemzeti és nemzetközi tűzbiztonsági előírás szerint. A csillám szalagréteg jelentős költségekkel jár, és megnöveli a kábel átmérőjét (általában 15–25%-kal nagyobb OD, mint egy egyenértékű szabványos HFFR kábel), de ez az egyetlen olyan konstrukció, amely egyszerre teljesíti a tűztermék-toxicitási követelményeket és az áramkör túlélési követelményeit.
A tűzálló HFFR vezérlőkábelek gyakorlati beépítési szempontja, hogy a szigetelés alatti csillám szalagréteg mechanikailag sérülékeny – a csillám egy rideg ásványi anyag, amely leválhat, ha a kábelt a minimális hajlítási sugár alá hajlik, vagy a telepítés során ütésnek van kitéve. Előfordulhat, hogy a sérült csillámszalag kívülről nem látható, ha a külső szigetelés sértetlen marad, de az áramkör integritása a sérülés helyén romlik. A tűzálló kábeleket nagyobb körültekintéssel kell kezelni, mint a szabványos vezérlőkábeleket a telepítés során, szigorúan be kell tartani a minimális hajlítási sugárra vonatkozó előírásokat, és védeni kell az ütésektől a kábeltálcán és a vezetékes környezetben.
HFFR vezérlőkábelek meghatározása meghatározott iparági környezetekhez: Főbb különbségek a követelményekben
A HFFR vezérlőkábelekre számos iparágban van szükség, de a konkrét teljesítményküszöbök, a vizsgálati szabványok és az építési követelmények ágazatonként jelentősen eltérnek. Előfordulhat, hogy az egyik szektorra minősített kábel nem felel meg egy másik ágazat követelményeinek, még akkor sem, ha az anyagrendszere azonos. A következő bontás a leggyakoribb nagy igénybevételű szektorokat fedi le, ahol halogénmentes, alacsony füstcsökkentő kábeleket írnak elő:
Vasúti és tömegközlekedés
A vasúti alkalmazásokat Európában az EN 45545-2 szabvány szabályozza, amely a kábeleket veszélyességi szintekbe (HL1, HL2, HL3) sorolja be a telepítés helyének tűzveszélye alapján – a HL3 olyan kábelekre vonatkozik, ahol utasok tartózkodnak és nehéz evakuálni, például földalatti vasútnál. Az EN 45545-2 határértékeket határoz meg a hőkibocsátási sebességre (az ISO 5660 szerint kúpos kaloriméterrel mérve), a lángterjedésre, a füstképződésre és a toxicitási indexre egyidejűleg, és a küszöbértékek lényegesen szigorúbbak, mint az épületekben használt IEC 60332/60754/61034 szabvány. Különösen a toxicitási indexnek (az NF X70-100 vagy FTIR módszerrel mérve) a meghatározott határértékek alatt kell lennie több égési gázfajtánál – CO, HCN, HF, SO₂, NOₓ és másoknál – nem csak az IEC 60754 szabvány szerinti ömlesztett savas gáz mérésénél. Az LSZH HL25 szabvány szerinti toxikussági index követelményeinek megfelelő kábel meghibásodhat.
Tengeri és tengeri
A tengeri platformok és kereskedelmi hajók az IEC 60092-359 (tengeri kábelek, halogénmentes) szabványt az IEC 60331 tűzállósági követelményeivel együtt alkalmazzák. A tengeri létesítmények tengervíz-ellenállási követelményt támasztanak, amely nem szerepel az épület- vagy a vasúti specifikációkban: a kábelköpenynek meg kell őriznie mechanikai integritását a bemerítés után, és nem duzzadhat vagy leválhat, ha sós víznek van kitéve – ez a nedves területeken vagy szabad fedélzeteken vezetett kábelek esetében releváns. Ezenkívül az IMO MSC.61(67) határozata (FTP-kódex) meghatározza a felszíni lángterjedési és füstsűrűség-vizsgálatokat, amelyeket a hajótérben keletkezett tüzekre jellemző légáramlási és hőexpozíciós feltételek mellett végeznek, amelyek eltérnek az IEC 61034 füstteszt csendes levegő feltételeitől. Az IEC 61034 szabványnak megfelelő kábel külön ellenőrzés nélkül nem felel meg automatikusan az IMO FTP kódex 1. vagy 2. mellékletében szereplő füstvizsgálatoknak.
Ipari automatizálás és intelligens gyártás
Az ipari automatizálási környezetekben a HFFR vezérlőkábeleket egyre gyakrabban írják elő, nem azért, mert a helyi tűzvédelmi szabályzat előírja őket, hanem a tűz utáni kármentesítés költséggazdaságossága miatt. Egy modern automatizálási létesítményben – ahol a vezérlőpanelek, a szervohajtások, a PLC-k és a HMI-berendezések több millió eurós befektetést jelentenek – a szabványos PVC-kábeleket érintő tűz esetén elegendő HCl szabadul fel ahhoz, hogy az elektronikus részegységeket az egész épületburkolatban korrodálja, nem csak a láng által közvetlenül érintett területen. A korrózió nem nyilvánulhat meg azonnali meghibásodásként, hanem a csatlakozás progresszív romlásaként, a nyomtatott áramköri lapok nyomkövető korróziójaként és az érintkezési ellenállás növekedéseként jelenik meg a tűzesetet követő 6-18 hónapban. A sósavval szennyezett elektronikai berendezések cseréje vagy tisztítása egy nagy automatizált létesítményben az égett kábelek értékének 10-50-szeresébe kerülhet. Ez a gazdasági érv ösztönzi a HFFR vezérlőkábelek önkéntes alkalmazását olyan intelligens gyártólétesítményekben, ahol nincs kötelező kódkövetelmény, és ez az alapja annak, hogy a HFFR kábel specifikációit beépítsék a nagy értékű elektronikai gyártóüzemek biztosítási kockázatértékelésébe.
HFFR vezérlőkábelek alacsony hőmérsékletű telepítése: kockázatok és kondicionálási követelmények
A HFFR vezérlőkábelek egyik legkonzisztensebb terepi meghibásodási módja a hideg környezetben történő telepítés során fellépő szigetelésrepedések, amelyeket a nagy töltőanyag-terhelésű HFFR-vegyületek alacsony hőmérsékleten bekövetkező szakadási nyúlása csökkenése okoz. Míg a szabványos PVC-kábelek –20°C-ig vagy ennél alacsonyabb szintig megtartják a hasznos rugalmasságot lágyítószer-tartalmuk miatt, sok HFFR-készítmény 0°C alatt észrevehetően merevebbé válik, és –5°C és –10°C között óvintézkedés nélkül megrepedhet, ha meghajlik vagy feltekercselődik. Ez különösen problematikus kültéri telepítési projekteknél a téli hónapokban és hűtött létesítményekben, ahol a kábeleket 0°C-os vagy az alatti környezeti hőmérsékleten kell elvezetni.
A HFFR-kábel alacsony hőmérsékletű teljesítményét a hideghajlítási teszt (IEC 60811-504) és a hidegütődési teszt (IEC 60811-506) jellemzi. A hideg hajlítási teszt egy meghatározott átmérőjű tüske köré tekeri a kábelt meghatározott alacsony hőmérsékleten, és ellenőrzi a repedést; a hidegütési teszt alacsony hőmérsékleten leejti a súlyozott kalapácsot egy kábelszakaszra, és megvizsgálja a szigetelést repedésekre. Ezeket a vizsgálatokat a kábel specifikációjában megadott hőmérsékleten végzik – jellemzően –15°C, –20°C vagy –25°C, a vegyület összetételétől függően. A hideg hajlítási teszt –20°C-on való teljesítése azonban nem jelenti azt, hogy a kábel szabadon kezelhető és elvezethető –20°C-on a helyszínen: a teszt meghatározott sugárral és sebességgel szabályozott hajlítást alkalmaz, míg a helyszíni telepítés ismételt hajlítást, a sarkok körüli húzást és a tekercs letekercselését foglalja magában, ami olyan feszültségkoncentrációt generál, amelyet a teszt nem ismétel meg.
A HFFR vezérlőkábelek hideg időjárási beszerelésének leghatékonyabb módja a termikus kondicionálás: a kábeltekercseket legalább 24 órán át fűtött helyen, legalább 15°C-on kell tárolni a hideg környezetben történő telepítés előtt. A teljes kábeltekercs termikus tömege azt jelenti, hogy a tekercs magja a külső rétegek felmelegedése után több órán keresztül hidegen maradhat, ezért a kondicionálási időt a tekercsméret alapján kell meghatározni – a kis orsók (50 kg alatti) 12 óra alatt, míg a nagy dobok (300 kg felett) 48-72 órás kondicionálást igényelhetnek. Hideg körülmények között történő telepítés során a letekeredett kábelt azonnal fel kell szerelni, nem pedig a talajon hagyni, ahol újra lehűl, és kerülni kell a vegyület névleges hideghajlítási hőmérséklete alatti hőmérsékleten történő hajlítást úgy, hogy a kábelt a lehető legjobban egyenes futásban vezesse, amíg el nem éri végső helyzetét. A kiváló minőségű HFFR-kábelek gyártói egyre gyakrabban tesznek közzé speciális hidegszerelési útmutatót szabványos műszaki adatlapjaik mellett, felismerve, hogy a megfelelő telepítési eljárás a termék teljesítményspecifikációjának részét képezi.
Hogyan kell ellenőrizni a HFFR vezérlőkábel tanúsítását, és milyen dokumentációt kell kérni
A HFFR vezérlőkábelekre vonatkozó halogénmentes és alacsony füsttartalmú állítások önnyilatkozatok, hacsak nem támasztják alá harmadik féltől származó, akkreditált laboratóriumoktól származó tesztjelentések. Ellentétben néhány elektromos biztonsági tanúsítvánnyal, amelyek folyamatos gyári felügyeletet és termék-újratesztet igényelnek, a HFFR tűzállósági tanúsítványt gyakran egyszer kapják meg egy referenciakonstrukcióhoz, majd alkalmazzák a névlegesen azonos vegyülettel készült kábelszerkezetek teljes skálájára. Ez a gyakorlat jelentős ellenőrzési hézagot hoz létre: a vegyület összetétele minden konstrukcióban azonos lehet, de a kábel általános tűzállósága függ a köpeny falvastagságától, a teljes polimer méterenkénti tömegétől (amely meghatározza a teljes tüzelőanyag-terhelést és így a füstképződést) és a sodrási geometriától (ami befolyásolja, hogy a levegő milyen gyorsan éri el a kábelmagot az égés során). A 4 eres, 1,5 mm²-es szerkezetre vonatkozó vizsgálati jegyzőkönyv nem hitelesíti automatikusan egy 12 eres, 2,5 mm²-es szerkezet tűzállóságát ugyanabban a kábelcsaládban.
A formális tűzbiztonsági követelményeket támasztó projektekhez HFFR vezérlőkábelek beszerzésekor a következő dokumentációt kell bekérni és ellenőrizni, mielőtt az anyagokat a helyszínen átveszi:
- IEC 60754-1 és -2 vizsgálati jelentések: A halogéntartalom a küszöbértékek alatti (pH >4,3 és vezetőképesség <10 μS/mm az IEC 60754-2 szerint) megerősítése a használt szigetelő- és köpenyvegyületek esetében. A jelentésnek meg kell határoznia a laboratóriumot, a vizsgálat dátumát és a vizsgált anyagösszetétel megnevezését – nem csak a kábeltípus megjelölését.
- IEC 61034-2 füstsűrűségi vizsgálati jelentés: ≥60%-os áteresztőképesség megerősítése egy olyan kábelkonstrukció esetében, amelynek méterenkénti teljes polimertömege összehasonlítható a megvásárolt szerkezettel. Ha a megrendelt kábel méterenkénti polimer tömege lényegesen nagyobb (több mag, vastagabb köpeny), mint a vizsgált konstrukció, akkor a tényleges füstteljesítmény rosszabb lehet, mint amit a vizsgálati eredmény jelez.
- IEC 60332-3 csoportosított lángterjedési jelentés: Meghatározza, hogy a vizsgált konstrukció melyik kategóriának (A, B, C vagy D) felel meg, és a teszteléshez használt méterenkénti telepített kábelmennyiséget. Az A kategória (7 liter/m) a legigényesebb és legmegfelelőbb az ipari vezérlési alkalmazások sűrűn töltött kábeltálcáihoz.
- Nyilatkozat az anyag nyomon követhetőségéről: A gyártó nyilatkozata arról, hogy a szállított konkrét gyártási tételt ugyanazokkal az összetett összetételekkel gyártották, mint amelyeket a tanúsítási tesztekhez használtak, beleértve az összetett tételszámokat is, ahol a projektminőségi dokumentáció követelményei ezt a nyomon követhetőséget követelik meg.
- RoHS megfelelőségi nyilatkozat: Megerősítve, hogy a kábelanyagok – beleértve az összes lágyítót, stabilizátort, pigmentet és feldolgozási segédanyagot a HFFR-vegyületben – megfelelnek a 2011/65/EU EU-irányelv anyagkorlátozásainak. Egyes HFFR vegyületek feldolgozási segédanyagokat vagy stabilizátorokat használnak, amelyek korlátozott mennyiségben tartalmaznak ftalátokat; A HFFR-kábelek RoHS-megfelelése nem automatikus, és a halogénmentességi nyilatkozattól függetlenül ellenőrizni kell.
Egyedi regionális vagy ágazati szabványok által szabályozott projektek esetében – EN 45545-2 vasúti, IEC 60092-359 tengeri, vagy nemzeti építési szabályzatok, amelyek a CPR (Construction Products Regulation) teljesítményosztályozására hivatkoznak Európában – az alkalmazandó szabvány specifikus vizsgálati jelentéseit az általános IEC 60332/610754 szabványtól elkülönítve kell beszerezni, a vizsgálati módszerek határértékei különböznek egymástól. olyan módon, amely megbízhatatlanná teszi a szabványok közötti megfelelési feltételezéseket.
